Er en Lean metode til at sikre indbygget kvalitet i produktet eller processen, hvor man stræber efter at udføre tingene “rigtigt første gang”.

Filosofien bag indbygget kvalitet

Der er to holdninger til fejl:

• Fejl er uundgåelige
• Fejl kan forhindres

Med Poka-Yoke siger vi, at selvfølgelig laver mennesker fejl – men enhver fejl som mennesker laver kan reduceres og i mange tilfælde fjernes.

Alle medarbejdere er ansvarlig for kvaliteten.

• “Du må ikke modtage fejl”
• “Du må ikke lave fejl“
• “Du må ikke sende fejl videre”

Fire skridt til indbygget kvalitet

Første skridt – Forudsætninger

Hvilke forudsætninger skal være i orden for at lave god kvalitet?

• Klar forståelse for opgaven
• Instruktioner som er til at forstå
• Tilstrækkelig uddannelse og træning
• Teknologi og metoder som er vedligeholdt og i orden
• Tiltalende arbejdsmiljøet

Andet skridt – Forebyggende handlinger

Metodekasse som kan anvendes til forebyggende kvalitet, så vi minimerer risikoen for menneskelige fejl:

• FMEA (Failure Mode and Effects Analysis)
• Poka-Yoke (Kvalitetssikring frem for kvalitetskontrol)
• Standardiseret arbejde (arbejdsbeskrivelser, TPM, 5S, omstilling mm.)
• Proceskontrol de ”rigtige” steder
• Kvalitetskortlægning

Tredje skridt – Årsag

Hvordan finder vi årsagen til at fejlen er opstået?

• Problemløsning
• Standardiseret arbejde
• Kommunikation

Fjerde skridt – Afhjælpning

Til afhjælpning og bearbejdning anvendes PDCA skemaet.

• Kontakt procesejerne og bliv enige om hvor fejlen kan være opstået (P)
• Bed procesejerne om at udbedre fejlrisici (D)
• Opfølgning på, at fejlrisici er fjernet (C)
• Proceskontrol: kontrollerer vi fejlen nu? (A)
• Kan den nye viden med fordel deles med andre (A)

De tre vigtigste metoder til Indbygget Kvalitet

Standardisering

Standardisering er vigtigt, når vi snakker om indbygget kvalitet.

• Standarder for processer og opgaveløsning
• Gode standarder er med til at minimere muligheden for at lave fejl
• Inkludér altid kvalitetsnøglepunkter
• Lav tydelige kvalitetsstandarder
• Sørg for at der er gode instruktioner til jobbet

Poka-Yoke

Poka-Yoke er japansk og betyder direkte oversat: For at undgå (Yoke) uagtsomme fejl (Poka). Poka-Yoke kaldes også fejlsikring. De bedste Poka-Yoke løsninger forhindrer fejl i at opstå.

Formålet med metoden er at opnå nul fejl. Derfor er det vigtigt at få indarbejdet holdningen: “Nul fejl er muligt”.

Poka-Yoke benyttes i forbindelse med løbende forbedringer af kvaliteten, samt ved udvikling af nye produkter og nyt udstyr.

FMEA

Fejl-Mulighed og Effekt Analyse

Formål:

• Videndeling på tværs af funktioner og kunde/leverandører
• Konsekvensvurdering: ”Hva’ nu hvis…?”
• Sandsynlighedsvurdering
• Opdagelsesvurdering
• Fejlsikre processen & prioritere kritiske områder

Vil du vide mere?

Har du spørgsmål hertil, så ring endelig til os på 4261 6167 eller send os en mail på kurser@centerforlean.dk

Er en Lean metode til at optimere udnyttelsen af produktionsudstyr. Medarbejderne har en vigtig rolle i at sikre løbende forbedringer og selv udføre forbyggende vedligehold af maskinerne.

Hvad er målet / resultatet med TPM?

• Bedre udnyttelse af udstyrsparken
• Bedre driftsstabilitet
• Bedre kvalitet
• Reducere vedligeholdsomkostninger
• Bedre leveringsoverholdelse

Udstyrs- og ressourcetab

TPM arbejder med at reducere udstyrs- og ressourcetab.

Udstyrstab er inddelt i otte forskellige tabsfaktorer:

• Maskinhavari/reparation
• Vedligehold og rengøring
• Omstilling, justering og kvalitetskontrol
• Nedsat hastighed/mindre stop
• Reduceret udbytte ved start/stop
• Mangler materialer/emballage
• Operatøren udfører andre opgaver
• Kvalitetsdefekter

Ressourcetab dækker over:

Energitab:

• Trykluft
• Olielækage
• Overforbrug af el

Materialetab:

• Materiale der ikke anvendes til emner

TPM processens syv trin

Trin ét: Kortlægning af maskinpark

Kortlægning af maskinparken har til formål at identificere, hvor TPM indsatsen skal sættes ind. Det kan være på kritisk udstyr, flaskehalse eller udstyr med lav effektivitet.

Trin to: Deep Clean

Deep Clean handler om at give udstyret en hovedrengøring og derefter udarbejde en rengøringsstandard således at den holdes ren. Tags systemet introduceres også i denne fase.
Tags er et kort som operatøren påsætter de steder på udstyret som kræver vedligehold. Formålet er at vi hele tiden inspicerer vores udstyr for unormalheder.

Trin tre: Identifikation af reservedele

At vi har de rigtige reservedele på lageret er kritisk for effektiv vedligehold. Det handler om at finde det rigtige niveau for lageret – ikke for meget og ikke for lidt. For at skabe det optimale lager skal følgende ting overvejes. Hvor lang er bestillingstiden for reservedelen, hvad er omkostningen for reservedelen, hvad er konsekvensen hvis udstyret går ned.

Trin fire: Planlagt vedligehold

Vi skal indføre systematisk vedligehold, ligesom et serviceeftersyn på en bil. Vi skal tilstræbe at flytte så mange vedligeholdsaktiviteter over til operatøren som muligt, for at minimere omkostningerne på eksterne ressourcer. Samtidig vil det give operatøren et bedre forhold til udstyret, og deraf ser vi ofte at effektiviteten vil stige.
Ofte udarbejdes der en klar skematisk plan over hvad der skal vedligeholdes, hvem der skal gøre det, hvordan det skal gøres samt hvornår det skal gøres.

Trin fem: Udstyrsanalyser

Der er tre primære Lean udstyrsanalyser

• OEE: Overall Equipment Effectiviness (Tilgængelighed x Ydeevne x Kvalitet)
• MTBF:Mean time Between Failure (Gennemsnitlig tid mellem nedbrud)
• MTTR: Mean time To Repair (Gennemsnitlig tid til reparation)

Trin seks: Dataindsamling

For at sikre TPM indsatsen virker, er det vigtig at skabe en effektiv dataindsamling. Dataindsamlingen skal primært omhandle hvor ofte udstyret ikke kører og vigtigst af alt hvorfor.
Vigtigt – søg for ikke at måle for målingens skyld, brug de indsamlede data effektivt.

Trin syv: Proaktiv planlægning

Det sidste trin handler om, at vi skal vedligeholde de 6 andre trin, samt at få skabt en TPM kultur hvor alle bidrager aktivt til at få en effektiv og velfungerende udstyrspark.

Vil du vide mere?

Har du spørgsmål hertil, så ring endelig til os på 4261 6167 eller send os en mail på kurser@centerforlean.dk

Kaizen er en Lean metode der anvendes til at finde forbedringer i det daglige arbejde, og heraf minimere behovet for brandslukning. Målet i sidste ende, er at skabe en forbedringskultur, hvor alle bidrager til optimering og stræber efter at forbedre dagen i morgen.

Hvad er Kaizen?

Kaizen stammer oprindeligt fra Japan, og kan bedst oversættes til løbende forbedringer på dansk. I mange organisationer opdeles det i henholdsvis problemløsning og i løbende forbedringer.

Kaizen er en struktureret måde til at sikre fremdrift i det daglige optimeringsarbejde, hvor metoderne PDCA og A3 anvendes til at skabe gennemsigtighed i planlægnings- og implementeringsfaserne.

Problemløsning anvendes når der er en afvigelse fra vores mål eller standard. Problemløsning er en metode til at finde, undersøge og fjerne hovedårsagen til at en given afvigelse er forekommet.

Løbende forbedring benyttes når vi vil gøre noget, der er bedre end vores standarder foreskriver. Det vil sige, at vi ønsker at løfte standarden op på et bedre og højere niveau, der vil skabe optimerede arbejdsgange.

Hvad er målet og resultatet med Kaizen?

• Minimering af brandslukninger
• Holdbare og bedre løsninger
• En forbedringskultur i organisationen
• Kontinuerlige forbedringer til arbejdsprocesser
• Høj medarbejderinvolvering
• Bedre prioritering af indsats
• Bedre arbejdsmiljø

Metoder indenfor Kaizen

• Prioriteringsmatrix
• PDCA – Plan, do, check, act
• Årsag og virkning, fiskeben, 6M
• Tjeklister
• Pareto analyse (80/20)
• Koncentrationsdiagram
• Proces flow
• Performance målinger
• 5xHvorfor
• Løsnings sammenligning
• Effekt diagrammer
• Løsning effekt diagram
• Projektplan
• Risikoanalyse
• Interessentanalyse

Vil du vide mere?

Hvis du vil lære mere om Kaizen, hvordan du arbejder med forbedringer og problemløsning i det daglige arbejde, så tag vores Lean enkelt dags kursus i Kaizen.

Du kan også vælge vores uddannelse Green Belt Lean Manager/Koordinator, hvor du vil lære endnu flere Lean metoder til at skabe optimeringer i din organisation.

Syntes du det lyder spændende, men har spørgsmål hertil, så ring endelig til os på 4261 6167 eller send os en mail på kurser@centerforlean.dk

Formålet med værdistrømsanalyser er, at identificere spild og skabe et optimalt flow i enten produktions- eller administrative processer. Men før man kan det, skal man først kende sine processer og arbejdsgange.

Hvad er Flow og værdistrømsanalyse?

En værdistrøm indeholder alle de aktiviteter (både værdiskabende og ikke-værdiskabende), som er nødvendige for at bringe opgaven igennem dens hovedflow. Arbejdet med værdistrømme betyder, at der arbejdes med helheder og ikke kun individuelle processer. Målet er at skabe et flow hvor sagerne og opgaverne kommer igennem processerne med færrest mulige stop, ansvarsskift og tilbageløb.

Hvad er målet og resultaterne med flow og værdistrømsanalyse?

• Kortere gennemløbstid for opgaveløsningen
• Kortere leveringstid til kunder
• Færre bunker med sager der ligger og ”venter”
• Bedre kvalitet
• Fejl opdages hurtigere
• Øget effektivitet
• Optimeret flow

Processens fire faser

Første fase – Produktfamilier

Sikring af rette fokusering for værdistrømsanalysen. Identificer en opgave/sag/ydelsestype og start med den.

Anden fase – Nuværende situation

En kortlægning af den nuværende situation. Sådan foregår det i dag!

Det er udgangspunktet for den fremtidige situation, og her vi starter med at identificere de forskellige typer af spild.

Tredje fase – Fremtidig situation

Opstil en vision for den fremtidige arbejdsgang og kortlæg det – baseret på Lean principperne (ingen spild og optimalt flow).

Fjerde fase – Plan og implementering

Fastlæg rækkefølgen af de aktiviteter, der skal gennemføres, for at det bliver muligt at nå den fremtidige situation.

Syv trin i kortlægningen

• Hvad skaber kundeværdi
• Tegn de enkelte procestrin
• Find data til hvert procestrin (cyclus tid, kvalitet, omstilling etc.)
• identificér lager og ventetid mellem procestrin
• Materiale flow – Leverandør til produktion og produktion til kunde
• Indtegn informationsflowet
• Kortlæg gennemløbstiden og procestiden (TLT: Total Lead Time og TPT: Total Process Time)

Medarbejderinvolvering

Involver medarbejderne fra afdelingen omkring processen for at få den bedst mulige indsigt i den nuværende proces – og den bedste implementering af forbedringerne efterfølgende. Derudover bliver hele optimeringsarbejdet gjort til en fælles ting, der både styrker sammenholdet, motivationen og skaber gennemsigtighed i afdelingen og organisationen.

Design af det fremtidige flow

Gode spørgsmål til det fremtidige flow

• Hvad er takttiden?
• Kan processer fjernes
• Kan nogle processer gøres i en anden rækkefølge eller flyttes
• Kan der elimineres spild
• Er arbejdspladsen indrettet hensigtsmæssigt
• Afstemme arbejdsmængden mellem medarbejderne
• Reducere manuelle håndteringer
• Hvor kan du etablere et kontinuerligt flow?
• Hvordan vil du udjævne arbejdsopgaverne
• Hvilke mængder skal du frigive?
• Hvilke procesforbedringer vil være nødvendige?

Vigtige begreber og metoder

Takttid: Udtryk for hvor lang tid du har til at producere kundens træk eller sag

Kontinuerligt flow: Et styk produktion eller administrationssag

Supermarked: Opfyldningssystem af lager. Man benytter typisk en ”mælkemand”

Pacemaker: Den proces/maskine, der bestemmer takten for de øvrige processer

Udbalancering: Sikre at der er balance i processerne rent tidsmæssigt

Kanban: Et signal kort der fortæller om der er behov for genopfyld af lager

Swimlane diagrammer

Swimlane diagrammer viser processer i baner for at:

• Visualisere opgaver der forekommer sideløbende
• Illustrere hvem der gør hvad og hvornår
• Vise den indbyrdes afhængighed mellem opgaver

Værdistrømsanalyse (VSM)

En analyse af forretningsgangen der beskriver alle aktiviteter fra start til slut i processen. Alle værdiskabende og ikke-værdiskabende aktiviteter kortlægges, så der skabes et godt overblik der kan arbejdes videre ud fra.

Vil du vide mere?

Hvis du vil lære mere om flow og hvordan du laver en god værdistrømsanalyse, så tag vores Lean enkelt dags kursus i Værdistrømsanalyse.

Har du spørgsmål hertil, så ring endelig til os på 4261 6167 eller send os en mail på kurser@centerforlean.dk

Er en systematisk Lean metode til at opnå en velorganiseret arbejdsplads, og bidrager ydermere til at skabe et miljø som konstant udfordrer alle former for spild.

5S er ofte den første Lean metode mange vælger at implementere, fordi det er nemt og lige til. Men man skal ikke undervurdere hvor effektivt og tidsbesparende det kan hjælpe dig til at blive.

Hvad er 5S?

5S dækker over et koncept der sætter fokus på effektivitet og kvalitet igennem arbejdspladsens indretning. Det kan være den fysiske indretning, hvor vi kigger nærmere på, hvordan vi har indrettet vores produktion for at minimere spild undervejs.
Det kan også være den digitale indretning. I den digitale kan det være opbygningen af en helt ny government struktur, der hjælper til at skabe en fælles retning for, hvordan hele vores IT struktur bliver bygget op til at understøtte vores daglig dag.

5S anvendes både i administration, IT, produktion og logistik.

5S dækker over fem ord der starter med s:

• 1. S = Sorter
• 2. S = Sæt i system
• 3. S = Systematisk rengøring / orden
• 4. S = Standardiser
• 5. S = Selvdisciplin

Hvad er målet / resultatet med 5S?

• Et mere tiltalende og godt arbejdsmiljø
• Fjerne irritation og spild fra arbejdspladsen
• Skabe et miljø for løbende forbedringer
• Forbedre sikkerheden
• Forbedre produktiviteten
• Forbedre kvaliteten (proces og produkt)
• Reducere omkostninger
• Bedre IT struktur

Kom i gang med 5S

1.S – Sortér

Alt på arbejdspladsen opdeles i hvad der bruges og ikke bruges.
Smid det væk der ikke bruges, og sorter det som bruges op i tre kategorier:

Lav – Bruges sjælden

Middel – Bruges månedlig

Høj – Bruges daglig/ugeligt

Husk det dækker både de fysiske og elektroniske områder.

2.S – Sæt i system

Mottoet for 2.S er: En plads til alting, og alting på sin plads

• Ved arbejdspladsens indretning er det vigtigt at sikre, at alting har en plads, der er synlig for alle.
• Organiser alle dele så deres funktion og lokalitet bliver “kendt”.
• Organiser alle dele så de er lette at hente, modtage, bruge og returnere.
• Hvis det bruges jævnligt opbevares det tæt på arbejdspladsen. Hvis ikke, opbevares det et fælles sted i afdelingen.
• Farvekodning af udstyr og lokalitet vil gøre det lettere at returnere og synliggøre mangler.
• Alt materiel som brandslukningsudstyr og sikkerhedsudstyr skal være synligt og let tilgængeligt.

3.S – Systematisk orden

Holde orden på arbejdspladsen er det 3.S.

Formålet er at sikre, at arbejdspladsen og IT systemet ikke ender i en kaos tilstand.

• Hold arbejdspladsen pæn og fri for rod hele tiden
• Brug rengøringen som en form for inspektion/Audit
• Systematisk gennemgang af arbejdspladsen og IT systemet fremhæver unormale forhold og korrigerer for afvigelser
• Indbyg rengøring i alle vedligeholdelses aktiviteter

4.S – Standardisér

Definér entydige standarder for derved at opnå en fælles forståelse for retningslinjerne. Eksempelvis omkring placeringen af dokumenter, hjælpemidler, navngivning, lagerrum osv…
Standardisering er udgangspunkt for løbende forbedringer, og giver en klar opfattelse af arbejdsmetoderne blandt medarbejdere.

5.S – Selvdisciplin

Selvdisciplin handler om deltagelse fra alle medarbejdere. Der skal være en klar ansvarsfordeling, og en definition af reglerne for vedligeholdelse af 5S konceptet. Det er vigtigt, at alle involverer sig i udviklingen af standarderne, og at al uddannelse og træning af nye medarbejdere tager udgangspunkt i udarbejdede standarder.
Vær bevidst om tiden (få minutters 5S hver dag).

Vil du vide mere?

Hvis du vil lære mere om 5S, så tag vores Lean enkelt dags kursus i 5S og standardiseret arbejde.

Har du spørgsmål hertil, så ring endelig til os på 4261 6167 eller send os en mail på kurser@centerforlean.dk

Er en Lean styringsmetode der hjælper os til at nå i mål med vores strategi, samt sikre at vi konstant forbedrer vores vigtigste fokusområder.

Hvad er KPI?

KPI står for ”Key Performance Indicator” og er en betegnelse for en Lean metode, der kan hjælpe en afdeling eller organisation med at vurdere, hvor godt det går med at indfri deres mål. KPI’er giver informationer om hvordan afdelingen performer i forhold til dens mål, og hvor der er plads til forbedring og udvikling.

Det er vigtigt at en KPI afspejler den faktiske performance, samtidigt med at medarbejderen eller gruppen, har en reel mulighed for at påvirke deres KPI’er. Bliver KPI’erne brugt på den rigtige måde, kan de skabe motivation og høj trivsel i en afdeling. Det styrker det kollektive sammenhold, og klæder os på til når de næste udfordringer skal overvindes.

KPI’erne skal derfor bruges på en intelligent måde, der åbner dørene til vores udviklingspotentiale. Derfor er det vigtigt at KPI’erne er målbare og dynamiske, og ikke blot en overskrift som vi ingen indflydelse har på.

Hvad er målet / resultatet med KPI?

• Skabe motivation hos den enkelte
• Skabe gennemsigtighed i det daglige arbejde
• Øge produktiviteten
• Give mulighed for benchmarking (internt/eksternt)
• Opstille klare forventninger (forventningsafstemning)
• Muliggøre hurtig og kontinuerlig opsamling af performance information
• Give Feedback (Godt kommunikationsværktøj)
• Øge effektiviteten
• Skabe en bedre organisatorisk forståelse og indsigt hos den enkelte

Typiske fokusområder for KPI’er

• Kundetilfredshed
• Kvalitet
• Levering
• Medarbejderen
• Omkostninger
• Effektivitet

De fire designfaser for KPI’er

Fase ét: Afklaring / design

• Hvad er afdelingens mål?
• Hvad skal vi gøre for at opnå disse mål?
• Hvordan kan/bør vi måle resultaterne af jeres handlinger?
• Design KPI’er (max. fire-fem), herunder hvem der er ansvarlig for at måle, beregne og kommunikere KPI’erne.
• Hvor ofte skal der være opfølgning og hvordan skal det foregå?

Test jeres KPI’er, så I er sikre på at de er relevante. Derfor skal I skal kunne svare ´Ja´ til:

• Er denne KPI kritisk for afdelingens succes?
• Kan vi påvirke denne KPI?
• Kan vi måle, beregne og kommunikere denne KPI med et fornuftigt ressourceforbrug?

Fase to: Udførsel

• Mål, beregn og kommuniker KPI’er I henhold til designet
• Afhold systematiske tavlemøder så alle kender vores performance og forbedringsmuligheder

Fase tre: Evaluering

• Er KPI’en blevet implementeret i henhold til designet?
• Har den enkelte KPI været hensigtsmæssig?
• Er der overensstemmelse mellem afdelingens performance og den enkelte KPI’s performance?

Fase fire: Redesign

• Ret op på de uhensigtsmæssigheder der eventuelt er blevet noteret i evalueringen, ved at gentage design processen igen.
• Husk den brede involvering blandt medarbejderne skaber større ejerskab og motivation.

Vil du vide mere?

KPI´er anvendes i alle større danske organisationer som Grundfos, LEGO, Novozymes osv. Men der er også store fordele i at skabe synlighed ved hjælp af et KPI-system i mindre organisationer.

Vi skal ikke have KPI’er bare for at have dem, og ikke bruge dem til noget efterfølgende. Vi skal have dem fordi vi ønsker at have et synligt overblik over vores daglige, månedlige og årlige performance, og heraf kunne identificere den næste forbedring eller det næste delmål.

Hvis du vil lære mere om hvordan du kan bruge dine KPI’er til at hjælpe med at tage beslutninger efter mål og målinger, så tag vores Lean enkelt dags kursus i KPI og målstyring.

Har du spørgsmål hertil, så ring endelig til os på 4261 6167 eller send os en mail på kurser@centerforlean.dk